据统计，自2001年至2005年2月底，全国煤矿共发生一次死亡30人以上的事故28起，死亡1689人。其中瓦斯事故24起，死亡1558人，瓦斯事故起数和死亡人数分别占总数的85．71％和92．2％。矿井瓦斯灾害已成为当前我国煤矿安全生产的重大问题，矿井安全生产形势亟待改变。

从国家“先抽后采”的产业政策以及瓦斯治理的技术层面来看，治理矿井瓦斯灾害的根本在于矿井瓦斯抽采。矿井瓦斯抽采具有促进煤矿安全生产、充分利用洁净资源、保护大气环境等一系列综合效益。一方面，瓦斯作为煤矿井下最主要的有害气体，加强井下煤矿井下顺层千米枝状长钻孔抽采煤层气新技术 瓦斯抽采能从根本上减少煤矿的瓦斯涌出量，有利于确保矿井安全、解放矿井生产力；另一方面，抽采并利用瓦斯能够显著增加洁净资源供给、改善和优化能源结构；此外，瓦斯还是一种很强的温室气体，抽采和利用瓦斯减少了煤炭开采过程中排人大气的瓦斯量，保护了大气环境。

然而，我国许多矿井的瓦斯抽采过去一直受到钻机装备及长钻孔成孔、抽采瓦斯技术等因素制约。一方面，虽然国内已有的钻机实现了800m长度的钻孔施工，但在钻孔定向、测斜技术方面尚不完善，且采用的不是孔底马达钻进工艺，目前国内尚无真正意义上的定向千米钻机，长钻孔施工缺少相应装备。另一方面，我国煤层条件复杂，长钻7L成孔工艺难度较大，目前利用国内钻机进行顺层钻孔施工，在煤与瓦斯突出矿井实现了250m的钻孔，在煤层条件较好(厂=1—2)的晋城寺河矿较成功的钻进深度可达500m(无定向、测斜功能)。但总的说来，大面积预抽防治瓦斯的措施在矿井中文施仍然受到很大限制。为此，国家“十五”科技攻关《煤层气井下开发成套工艺技术应用研究》项目以引进国外千米钻机、自主研发千米钻机长钻孔抽采瓦斯工艺技术的方式进行了技术攻关，实现了位于晋城矿区的最长的定向钻孔，达到了1005m，试验钻孔的长度多数在800m以上，在此基础上进行了千米枝状长钻孔抽采瓦斯的工艺技术研究及相应的抽采效果考察，并取得了良好的效果。

目前，我国重点煤矿的576处矿井中，高瓦斯矿井有277处，占48%，是世界上煤矿瓦斯超标较重的国家之一。一旦发生瓦斯爆炸事故，将给人民安全造成很大威胁，使国家财产遭受巨大损失，环境也会遭到很大程度的污染。据数据统计，近年来，全国煤矿每年死亡人数为6000人左右，而煤矿瓦斯事故的死亡人数占到煤矿总死亡人数的1/3左右，在特大事故中有80%以上为瓦斯爆炸事故。因此，煤矿瓦斯的研究及预防工作倍受各方关注。

③煤矿井瓦斯释放模拟与抽放控制。开发的煤矿瓦斯模拟软件系统是通过分析各种数据资料后对工作面和采空区及其顶底板的瓦斯分布形式和的活动规律进行了动态模拟，并用图形连续地显示了煤岩层在不同位置的卸压分区和不同的瓦斯运移带。为合理布置井下、井上、采前和采后抽气钻孔提供了定量的科学依据，以达到最大限度、最小成本地抽放瓦斯之目的。瓦斯释放模拟软件可以用来根据当地地理、地质、瓦斯以及煤矿数据模拟出地层卸压和瓦斯释放分区。因此，该类软件的研制是当今煤矿瓦斯释放预测研究方面的热点。其设计过程中应考虑各种瓦斯释放源和释放途径，顶板瓦斯释放模拟模型采用“连续层分离”和“顶板弯曲原理”建立现有的地层应力体系，该软件还可运用“边界元素原理”。具体来讲，软件的编制过程中应考虑如下因素：生成岩层卸压和瓦斯释放区的形状和边界；考虑构造与水平应力，反映应力与岩层卸压的关系；描述瓦斯从不同的瓦斯释放区释放的比率；能以简单的图形形式，在工作面后指定距离点显示所有数据；定义“包络线”，代表岩层弯曲变形的理论的零点。  该类软件应包括以下功能：识别岩层卸压区和它们的边界；估定活性的瓦斯源，包括煤层和含煤岩层；预测从顶底板松动的岩层中释放的瓦斯所占的比率；决定充满气体状态的预报系数；设计和优选地下和地表抽放气井系统；制定煤矿瓦斯控制与抽放策略。另外，该类软件应该可以指导采前和采中瓦斯抽放钻孔的布置，如出现非常规钻孔，则需要特殊的钻机配合以更好的发挥该软件的作用。

1概述

从目前的研究成果看，影响钻孔抽放煤层瓦斯效果的主要因素除了煤层自身瓦斯含量外，还取决于煤层的透气性及钻孔抽放工艺参数(布孔密度、布孔方式、钻孔深度、钻孔直径、抽放负压等)。提高煤层透气性是一个世界性难题，虽经多年研究也未能取得显著效果;钻孔抽放工艺经过十几年的研究开发，尤其在钻机具的研制和施工工艺上成果突出。

在国内，煤炭科学研究总院西安分院研制的MK-6型钻机在抚顺老虎台矿施工穿层钻孔达722m;2001年晋煤集团利用该型钻机在寺河矿10201S工作面试验煤层长钻孔，取得全煤层509m的好成绩，在国内处于领先水平。在国外，尤其是在美国和澳大利亚千米钻机在瓦斯开发方面的应用已很广泛，在煤层中最长的钻进纪录已达1500m。

千米钻机在瓦斯防治与开发领域的应用是多方面的，如进行区域性本煤层瓦斯预抽放、掘进预抽、抽放采空区瓦斯、非开采层瓦斯预抽等，不但能大大减少瓦斯防治与开发的投资成本，还能提高抽放浓度，为瓦斯的利用提供质量保障。

我国数家煤炭企业通过多种渠道引进了十余台千米钻机分别在铁法、淮南、松藻、平顶山、抚顺等局进行千米钻进试验，其结果都没有达到预期目的，最长的钻孔仅300余米。究其失败的原因，千米钻机的实际钻进能力不仅取决于钻机具设备本身和钻进工艺技术，而且主要取决于煤层地质条件，尤其是煤的硬度、煤层的整体性更决定着千米钻进的成败。如平顶山、淮南局其煤的硬度系数才01左右，而且钻进中塌孔抱钻、回水通路堵塞等现象严重，极大地制约了钻进。

晋煤集团寺河矿井属高瓦斯矿井，瓦斯储量丰富，随着矿井的正式投产和120MW煤层气发电厂的投入运行，瓦斯的防治与开发已迫在眉睫。寺河矿3#煤层煤的硬度系数达到2以上，是近水平煤层，煤层整体性好，机械强度高，不易出现塌孔抱钻现象;千米钻机采用两种钻进方式，即旋转钻进和孔底马达钻进，孔底马达钻进时钻杆不动，只有钻头旋转，这样能很好地保持钻孔的完整性。综上所述，根据寺河矿地质条件和钻探施工经验，千米钻机在寺河矿试验成功的可能性是很大的，有必要进行试验。

2千米钻机在瓦斯开发与防治方面的应用

目前，国家已批准了120MW煤层气发电厂项目，按照其一期工程的建设，至2004年底所需煤层气量为277m3/min(标准状态)，而现在寺河矿的瓦斯抽放量仅有60m3/min(标准状态)，还差217m3/min(标准状态)，必需依靠瓦斯预抽来解决。瓦斯预抽又必须施工大量的巷道工程和钻孔工程，在没有进行煤层预抽的情况下施工巷道是难以进行的，没有巷道就没有施工钻孔的场地，抽放也就难以实现。在时间紧、工程量大的情况下，依靠千米钻机可以解决这个矛盾。另外，随着生产的发展，高瓦斯矿井瓦斯治理问题必将突出，利用千米钻机可以施工长钻孔进行掘前预抽或替代高抽巷抽放综采面上隅角瓦斯，以解决生产中的安全问题。下向孔钻进时优于MK-6型钻机。另外，可利用千米钻机施工树枝状钻孔，可以扩大单孔抽放范围，高瓦斯矿井无论是进行瓦斯开发还是进行煤炭生产，因为瓦斯涌出量大，需要在掘前采取措施。

一般来讲，目前采取的办法有先抽后掘、边掘边抽和密钻孔掘后预抽煤壁瓦斯等方法，但由于多方面的原因，应用中都受到极大制约。针对寺河矿煤层赋存特点及开采设计，采用以下方法进行掘进较有利于治理瓦斯。如图1所示，使用千米钻机施工3个千米钻孔，间距为25~30m，先行预抽掘进区域的煤层瓦斯，待煤层瓦斯降低到可以安全掘进的程度时，即可在两钻孔间掘进巷道，这时中间长钻孔报废(因两巷间施工横川)，两边钻孔仍可用来抽放煤体瓦斯，有效地抑制巷道煤壁的瓦斯涌出。先抽后掘避免了边掘边抽时抽掘相互干扰，而且由于预抽降低了瓦斯涌出量，相应地降低供风量和提高了掘进速度。减少钻孔数量，而MK-6型却没有这个性能。23利用千米钻机寻找瓦斯资源从寺河矿煤层瓦斯赋存特点来看，凡是有裂隙带、断层或背斜轴部等有地质构造存在，往往瓦斯资源非常丰富，例如西风井底的瓦斯就像一个瓦斯库。利用这个特点，可以从地质资料和三维地震勘探资料上寻找这样的地点，然后在最接近该处的巷道利用千米钻机施工数个长钻孔。利用千米钻机能施工拐弯钻孔的特点，不但能进行开采层的瓦斯开发，而且可以进行非开采层的瓦斯开发，如图3所示，可以在3号煤层的巷道中施工下向钻孔接触9号煤层，并沿9号煤层钻进一定长度的钻孔，来抽放9号煤层瓦斯(9号煤层瓦斯含量大于3号煤层)，以增加抽放瓦斯量。图1双巷掘进千米钻孔预抽瓦斯图3从3#煤层抽放9#煤层瓦斯为了加强抽放效果，还可以利用千米钻机能施工拐弯钻孔的特点，将钻孔施工成树枝状，如图2所示，即在主钻孔上隔一定距离施工一定长度的旁枝钻孔，拐向各方。这样必然增大卸压范围，提高抽放效果，缩短瓦斯预抽时间。24千米钻机在综采面瓦斯防治方面的应用综采工作面上隅角瓦斯严重威胁安全生产，阳泉局和淮南局在这方面进行了深入的研究，结论是高抽巷抽放上隅角瓦斯效果明显，但是高抽巷施工速度慢、成本高，应用中受到限制。用钻孔代替高抽巷不失为一种好的想法，但由于传统施工钻孔短(200~300m)，不得不在回风巷内多处施工钻场(间隔200m左右)来安置钻机以施工钻孔。利用千米钻孔代替短钻孔能减少钻场数量，即便是一个图2树技状钻孔走向2000m长的工作面，只要在工作面施工一个钻场即可，而且可以在钻场内施工多个钻孔，加大22千米钻机用于区域瓦斯抽放抽放断面，提高抽放效果。如图4。区域性瓦斯抽放是寺河矿模块式瓦斯抽放的延伸。利用千米钻机施工千米钻孔，则能减少瓦斯抽3千米钻机应用中的工艺技术放巷道的数量(和500m钻孔相比至少减少一半)，就是说掘一对瓦斯抽放巷道如采用上向孔、下向孔施工，利用500m钻机只能钻进1000m左右的区域，而采用千米钻机则可以形成2000m的瓦斯抽放区域，约8个采煤工作面进行预抽。

千米钻机是孔底马达钻进，导向性好，可以施工拐弯钻孔，在1831千米钻孔的封孔工艺普通钻机的钻进是不需要封孔的，钻进中涌出的瓦斯自然排入通风系统，回水和钻屑流入沉淀池。而千米钻进由于涉及的范围广，钻进中的安全环境必须保证，尤其是在有高压瓦斯和有突出倾向的地方，更要采取措施封孔。其封孔工艺是在钻进姜铁明等:千米钻机在晋煤集团应用前景展望2003年第3期达通过钻杆供给的35~7MPa的高压水驱动，并将切割的钻屑冲刷带出钻孔，少量高压水辅助孔底马达钻进。钻孔轨迹是通过钻孔测量仪器测定方位、倾角及弯曲方向的，可以做到连续监测。千米钻机通过改变孔底弯曲钻杆的弯曲方向，配合合理的推进力，就可实现拐弯钻进，如图7。根据监测结果，利用钻机旋转整个钻杆使弯曲钻杆调整到需要的位置。一般弯曲钻杆可根据需要选择05，1，图4上隅角瓦斯抽放钻孔布置前要先施工长20m直径165mm的开口孔，然后向孔里安装内径100mm的PVC管12m(PVC管孔底端封堵)，在孔口安装等径的钢管6m，总长18m，这个长度可根据煤体整体性加长或缩短，接着在孔口钉木塞并接管利用泥浆泵向孔内注入水泥砂浆封孔;钻进前还要以35MPa的水压连续测试其气密性及承压情况。其工艺如图5所示。15，2几种规格。图7拐弯钻孔工艺34过软煤区的钻进工艺图5千米钻孔封孔工艺利用千米钻机在煤层中施工长钻孔，会遇到软煤区或者是煤体裂隙发育区，在这些区域钻进时，32钻进期间的防突措施首要问题是钻进回水全部渗入软煤区或裂隙区，钻在高压瓦斯存在和有突出倾向地点钻进，必须通过卸压与引流来保证钻探环境安全，即钻车安全，图6所示的就是钻进期间压力与瓦斯控制装置。图中的喷出保护装置最大承压20MPa，其作用是在高压瓦斯或高压水喷出时自动卸压以保护钻机及人员的安全。另外，其对钻杆的反冲也起到卸压保护作用。气水分离器连接在喷出保护装置外端，其作用是在钻孔涌出大量瓦斯时，自动将瓦斯引入抽放管道，保证环境瓦斯浓度不超限;而钻进回水及钻屑在自重作用下流入回水箱并沉淀。孔不返水不排渣，非常容易导致塌孔抱钻事故，致使钻进很难再在煤层中继续进行。因此，钻孔沿煤层钻进遇到软煤区时，应将钻杆拔出至一定位置，利用千米钻机可施工拐弯钻孔的特点将钻孔调控钻进到煤层直接顶内，隔一定间距再调控钻进到煤层中，如仍是软煤区，则再退回至直接顶内钻进，依此类推，直至钻过软煤区后进入煤层钻进，如图8。采用这种工艺不但能使千米钻机安全渡过软煤区，而且由于钻孔多次钻入软煤区，使得钻孔抽放软煤区瓦斯的效果大增。图8过软煤区施工工艺图6防突装置4成本预计及经营模式建议从国外的一些资料看，在钻探成本中工资成本33拐弯钻孔施工工艺较重，其次才是设备。参考在寺河矿钻探500m钻千米钻机的孔底马达是一个安装在孔底弯曲钻杆内部的螺旋形转子，高密度橡胶垫密封。孔底马孔资料，对千米钻机钻进成本进行预测，见表1。从预测结果看，千米钻机每米成本约61元，19比MK-6型钻机施工500m钻孔的成本(约14元/m)高的多。因此，如要施工500m左右的钻孔使用国产MK-6型钻机较为经济，而要进行大区域的瓦斯开发应用千米钻机解决问题为好。为有利于千米钻机的管理:一种是成立独立的打钻公司，主要服务于寺河矿的瓦斯开发与防治的钻孔施工。打钻公司与寺河矿实行钻探工程合同制管理，寺河矿不再设专门队表1千米钻孔施工成本预计表伍，涉及大区域钻探或特殊钻探委托给打钻公司来项目设备折旧电费单价/元日-116671008总价/元16670设备600万元，10年折旧8064单孔2d搬迁，8d施工完成。这种模式有利于千米钻机的管理和钻探工艺技术的提高，从长远看是有利的。

另外一种是成立打钻合资公司，即由钻机设备材料费水费封孔、钻头钻杆钻机搬移安装人工费3281800262430001000180008d施工单孔总价单孔总价15人施工，月薪3000元，加20%的管理费厂商或钻探公司提供千米钻机成套设备及人员技术培训，作为合资公司的投资一方，占50%的股份，同时派遣管理人员;我方选派高素质人员成立打钻队伍，负责钻探的施工及日常管理，并承诺相应钻管理费及人工附加费每米成本/元11701170061058占工资的65%施工1000m钻孔探工程量及钻探单价，也占50%的股份。这种模式也具有前一种模式的特点，而且初期投资较少，千米钻机作为一种特殊的钻探设备，其施工工艺技术要通过严格的技术培训和大量的钻探经验积累才能掌握，因此这就要求钻探人员素质高，精通相关专业知识，钻探队伍的管理机制先进，才能管好用好千米钻机。结合寺河矿瓦斯开发和煤炭开采及管理体制的现状，我们认为采用如下两种模式较(上接16页)116%(爆破前后分别为4147t和4791t)。爆破后创造了日产6038t的好成绩，使得1999年3月推有利于解决资金困难的问题，但涉及到作为投资的工程量及钻探单价会很高，从长远看这有利于钻机设备厂商或钻探公司而不利于我们。总之，千米钻机设备昂贵，管理成本和施工成本高，但由于千米钻机在瓦斯开发与防治方面的巨大作用，其在晋煤集团的应用前景是广阔的。

国外煤矿井下瓦斯钻机技术现状

美、德、澳等发达国家，由于采取了行之有效的瓦斯抽采措施，基本实现了煤矿安全生产。就煤矿瓦斯抽采工艺而言，除美国部分煤矿采取地面抽采之外，多数矿井采取本煤层钻孔抽采。

发达国家的煤矿井下瓦斯抽采所用的井下瓦斯钻机，虽然种类繁多，功能各异，但根据驱动钻头回转的动力来源不同，煤矿坑道钻机的主流产品可分成两大类：一类是常规的孔口回转钻机(钻机通过钻杆柱驱动钻头回转)。像浅孔钻机及德、日为代表的一些国家生产的深孔钻机一般都是这一类；另一类是孔底动力回钻钻机(钻进时钻杆柱不回转，由孔底马达驱动钻头回转)。像美国和多以孔底动力为主，我国引进的几种钻机都属于这种类型。

对用于施工钻进超过300米的瓦斯抽采长钻孔的钻机而言，不仅钻机本身的功率要求较大，而且还需要采取相应的定向措施，以保证钻孔轨迹符合要求，达到预期的抽采效果。迄今在煤矿井下广泛采用的定向技术有两种：一种是采用稳定组合钻具，另一种是采用孔底马达配合造斜工具。这两种定向技术分别适  用于上述两种井下瓦斯钻机(或者说是井下瓦斯钻机的两种工作方式)。

在煤矿井下采用稳定组合钻具控制钻孔方向的方法最先始于20世纪70年代的美国，但在煤矿井下应用效果最好的却是德国，并且推广到了钾盐矿。1999年德国Wirth公司用稳定组合钻具在一个钾盐矿完成了一个进尺2223米的地质勘探孔，2003年该公司网站又发布了又钻成一个进尺2700米的水平勘探孔的消息，这是目前世界范围内最深的井下近水平定向钻孔。日本利根公司采用该技术成效也很显著，曾在上世纪80年代初钻成2150米的近水平勘探孔。这种方法的优点是成本较低、可以钻大直径钻孔，缺点是控制钻孔方向的能力不如孔底马达。

煤矿井下钻机采用孔底马达的定向钻进技术于上世纪80年代初始于英国，当时其设备能力可以达到1000米，因为煤层松软和钻进工艺问题，实际最大孔深只有635米。但从80年代中期开始，该方法已成为澳大利亚施工瓦斯抽放孔和地质勘探孔的主要手段，成效也最为显著。钻孔深度一般在700米左右。最大孔深纪录不断刷新，至2002年达到1761米。该方法的优点是控制钻孔方向的能力较强，但由于孔底马达的扭矩较小，钻孔直径也较小，孔底马达的价格较高，相应地钻井成本较高。值得注意的是，这种方法得到成功应用的前提条件是要有长寿命的孔底马达和可靠的随钻测斜技术。国外先进的孔底马达寿命一般都在200～300小时以上。使用效果较好的随钻测量仪器有澳大利亚钻机上配备的DDM MECCA测量系统，据称可确保钻孔精度在0.5°/100米以内，每百米孔深最大偏差为0.5～1.0米，钻孔直径在89～96毫米之间。

从上世纪60年代起，国外一些发达国家逐步实现了坑道钻机的更新换代，用全液压动力头式钻机取代立轴式钻机。特别是90年代推出的新产品，比以前的产品又有明显的改进，将电液比例控制技术应用于新型钻机。瑞典Atlas Copco公司、加拿大JKS Boyles公司、澳大利亚Longyear公司等开发的几种新型坑道勘探用钻机还采用了自动控制技术，实现了机电一体化操作。这些新技术将很快在瓦斯钻机上得到推广应用。在钻进动力方面，美国对用水力和压缩空气钻进进行了研究，REI Drilling公司曾研发了一种水力破碎岩石的设备及钻进工艺，在肯塔基州某矿煤层顶板中钻进近水平定向瓦斯抽放孔，取得较好的效果。与清水钻进相比，在松软、渗透性好的地层，泥质页岩、泥岩等遇水容易膨胀、坍塌的地层，采用压缩空气钻进效果要好得多。  从整体上看，国外煤矿井下瓦斯钻机的特点是，在整机设计及元、部件的选用上，较国内钻机要先进，其性能更可靠，功能更完善。发达国家的深孔瓦斯钻机多采用先进的孔底马达、造斜工具和随钻测量设备，钻进能力强(大于1000m)、定向精度高。

我国煤矿井下瓦斯钻机存在的主要问题。

一是高瓦斯矿区抽采，钻孔钻不进去、瓦斯抽不出来，松软突出煤层抽采钻孔施工难以解决。 松软突出煤层一般是煤层松软、渗透性极差，但瓦斯含量却特高。在这种煤层中钻进，容易产生垮孔、卡钻、喷孔等现象。我国在松软突出煤层虽然有钻孔深度超过150m甚至达到240m的记录，但大部分的钻孔深度都在100m以下，且成孔率低，防突成本和瓦斯抽放成本很高。我国松软煤层(硬度系数f≤1)在所采煤层中所占比例较大，因此，松软突出煤层的钻进成孔问题一直是个亟待解决的难题。  目前，在煤矿井下钻探施工时，大部分都用水作为钻孔循环介质，由于煤层松软，高压水流对孔壁的冲刷和浸泡导致孔壁坍塌、掉块，严重时导致钻杆卡死，孔底水压升高，形成憋泵现象。用压缩空气作为钻孔循环介质有利于保持孔壁稳定和瓦斯的释放，可有效减少瓦斯突出的可能。但由于目前井下管路风压较低，限制了钻孔深度增大。尽管采用螺旋钻进工艺对于较完整煤层或局部坍塌煤层能够取得较好的成孔效果，但目前由于受钻机能力、钻具强度等因素的影响，孔深依然有限。

二是高瓦斯矿超前抽采钻孔施工长度不足，抽采时间短。 

目前，国内普遍采用的回转钻进工艺，钻孔轨迹的控制主要靠改变孔底稳定组合钻具和调整工艺参数的方法来实现。对于构造简单、稳定的地层来讲，如果钻孔轨迹设计合理，操作方法得当，基本能够满足钻孔的方向性要求。但对于复杂地层，特别是深孔钻进，钻孔轨迹的方向就很难控制。这是制约我国坑道钻探技术进一步发展的关键性难题。

三是施工防突钻突出现象严重，危险性大，易造成事故。目前，施工防突超前钻孔是局部防突的重要技术措施之一。然而，施工防突钻突出现象严重，危险性大，直接威胁工作面作业人员安全。例如，松藻矿务局在工作面打超前排放钻孔时即发生了突出强度近700t的突出，现场的钻孔施工人员全部殉职。淮南矿区去年和今年也先后有工作面作业人员在场的情况下发生的突出，导致了人员伤亡。

技术发展趋势

根据煤矿瓦斯综合治理的需要和我国的技术实力，我国煤矿井下瓦斯钻机的技术发展趋势将会朝着三个主要方向发展。

一是研制开发满足大口径、长钻孔、定向水平孔需要的钻进关键技术与高端钻机装备。其中研发研制的关键技术是长寿命孔底马达和性能可靠的随钻测量系统等。为解决煤矿井下钻机频繁搬迁问题，需研制具有自行能力的履带式钻机，以提高工作效率。

 二是研制开发适宜松软突出煤层的瓦斯抽采关键技术及其钻机装备，突破松软突出煤层的瓦斯抽采难关。

 三是研制开发安全、可靠、有效的远距离防突关键技术及其性能优良的防突远程控制钻机装备。

通过对VLD-1000型深孔定向千米钻机水平长钻孔抽放效果的数字模拟及综合监测分析，确定大宁矿井瓦斯预抽钻孔的布臵如图1所示